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      機加常識

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      數控加工中心在加工過程中常見問題及改進方法

      發布時間:2021-06-22 11:24:59

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        摘要: 從機加工生產實踐出發,總結了數控加工中心在加工過程中常見的問題和改進方法,以及如何在不同的應用類別中選擇速度、進給速度和切削深度三個重要因素,供大家參考。


        一、加工中心工件過切


        原因:


        子彈刀,刀的力度不夠,太長或者太小,導致刀彈跳。操作員操作不當。


        切割余量不均勻。(例如,在曲面的側面留0.5,在底部留0.15)


        切割參數不當。(例如,公差過大、SF設置過快等。)


        改進:


        刀的使用原則:可以大也可以小,但可以短也可以不長。


        增加邊角清理程序,盡量保持余量均勻。(側面和底面的余量應一致)


        合理調整切削參數,大余量圓角。


        利用加工中心機床的SF功能,操作者可以微調速度,達到最佳切削效果。


        第二,加工中心分裂的問題


        原因:


        操作員手動操作不準確。


        模具周圍有毛刺。


        分割棒是磁性的。


        模具四面不垂直。


        改進:


        加工中心手動操作應反復仔細檢查,各點應盡可能在同一點和同一高度。


        用油石或銼刀在模具周圍去毛刺,用抹布擦拭干凈,最后用手確認。


        模具定心前,對定心桿消磁。(可以使用陶瓷定心棒或其他材料)


        通過校準加工中心工作臺,檢查模具的四個側面是否垂直。(垂直度誤差需求和鉗工復核計劃)


        第三,加工中心對刀問題


        原因:


        操作員手動操作不準確。


        工具夾緊錯誤。


        飛刀刀刃不對。(飛刀本身有一定誤差)


        R刀和平底刀、飛刀有誤差。


        改進:


        手動操作應反復仔細檢查,切刀應盡可能設置在同一點。


        夾緊工具時,用氣槍吹干凈或用抹布擦干凈。


        當飛刀上的刀片需要測量刀桿和光底面時,可以使用一個刀片。


        單獨的對刀程序可以避免R刀的平刀和飛刀之間的誤差。


        四.加工中心沖突編程


        原因:


        安全高度不足或未設置。(快速進給時刀或卡盤與工件碰撞入G00)


        程序表上的工具和實際的程序工具寫錯了。


        程序表上的刀具長度(刀片長度)和實際加工深度寫錯了。


        程序表上深度z軸數據檢索和實際z軸數據檢索錯誤。


        編程時設置坐標出錯。


        改進:


        工件高度的精確測量也保證了安全高度在工件上方。


        程序表上的刀具應與實際程序刀具一致。(盡量使用自動節目表或用圖片制作節目表)


        測量工件上的實際加工深度,并在程序表上寫清楚刀具的長度和邊長。(一般刀架長度比工件高2-3毫米,刀片長度為0.5-1.0毫米)


        取工件上實際的Z軸數據,寫清楚在程序表上。(此操作一般為手動,應反復檢查。)


        動詞(verb的縮寫)碰撞算子


        原因:


        深度z軸工具設置錯誤。


        點中的命中數和操作數錯誤。(例如,沒有單邊取回的進給半徑等。)


        用錯了刀。(例如,D4刀具用D10刀具加工)錯誤的程序。(例如A7。NC去了A9。NC)


        在手動操作過程中,手輪朝錯誤的方向晃動。


        手動快速進給時按錯方向。(例如,-X印刷機X)


        改進:


        注意刀具在深度Z軸刀具對準中的位置。(底面、頂面、分析面等。)


        點擊數和操作完成后,應進行重復檢查。


        夾緊工具時,應在反復檢查程序清單和程序后安裝。


        程序應該按順序一個接一個地進行。


        手動操作時,操作者本人應加強機床的操作熟練程度。


        手動快速移動時,Z軸可以上升到工件上方移動。


        不及物動詞表面精度


        原因:


        加工中心切削參數不合理,工件曲面粗糙。


        刀刃不鋒利。


        刀具夾緊太長,刀刃比空太長。


        排屑、吹氣、油沖洗不好。


        編程切割方式。(可以盡量考慮銑削)


        工件有毛刺。


        改進:


        切削參數、公差、余量和進給速度的設置應合理。


        要求操作人員不定期檢查和更換工具。


        夾緊工具時,要求操作者盡可能短地夾緊,刀片不應太長。


        對于平刀、R刀、圓頭刀的咬邊,速度進給的設定要合理。


        工件上的毛刺:直接關系到我們的機床、刀具、進給方式。所以需要了解機床的性能,修復毛刺邊緣。


        七、加工中心崩刃


        原因和改進:


        喂得太快  -減速至合適的進給速度  切割開始時進給過快


        —在切割開始時降低進給速度


        夾緊松動(工具)  -夾緊


        夾緊松動(工件)


        -夾緊


        剛性不足(工具)


        —使用允許的最短刀具,將手柄夾緊得更深,并嘗試平行銑削


        工具的刀刃太鋒利了


        -改變脆弱的切削刃角度,主刃


        機床和刀柄剛性不足


        -使用剛性好的機床和刀柄


        八、加工中心磨損


        原因和改進:


        機器速度太快


        —減速并添加足夠的冷卻液


        硬化材料


        —使用先進的切割工具和工具材料,并增加表面處理方法


        芯片粘附


        —改變進給速度和切屑尺寸,或者用冷卻油或氣槍清潔切屑


        進給速度不當(過低)


        —提高進給速度,并嘗試降低銑削速度


        切割角度不當


        —改為合適的切割角度


        刀具的主后角太小


        —改為更大的后角


       原因和改進:


        喂得太快


        —降低進料速度


        切割量太大


        —每條邊使用較小的切削量


        葉片長度和全長太大


        —更深地夾緊手柄,使用短刀,并嘗試銑削過程。


        過度磨損


        -在初始階段重新研磨


        十、振動線路


        原因和改進:


        進給和切割速度太快


        —正確的進給和切割速度剛度不足(機床和刀柄)


        —使用更好的機床和刀架或改變切削條件


        后角太大


        —換成較小的后角,加工邊緣帶(用油石打磨主邊緣)


        夾緊松動


        —夾緊工件


        考慮速度和進給速度


        速度、進給速度和切削深度之間的關系是決定切削效果的最重要因素。不適當的進給速度和速度往往會導致產量下降、工件質量差和刀具損壞大。


        將低速范圍用于:


        高硬度材料


        任性的材料


        難切割材料


        重餾分


        工具磨損最小


        最長工具壽命


        將高速范圍用于


        軟材


        更好的表面質量


        較小的工具外徑


        輕刻磨


        高脆性工件


        人工操作


        最高處理效率


        非金屬材料


        使用高飼料


        粗重的切割


        剛性結構


        易加工材料


        粗加工工具


        平面切割


        低抗拉強度材料


        粗齒銑刀


        使用低飼料


        輕加工,精細切割


        脆性結構


        難加工材料


        小型切割機


        深垂直槽加工


        抗拉強度高的材料


        精加工刀具


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