• <small id="fnjjo"><nobr id="fnjjo"><menu id="fnjjo"></menu></nobr></small>

  • <small id="fnjjo"><listing id="fnjjo"><menu id="fnjjo"></menu></listing></small>
    
    

    1. <small id="fnjjo"><listing id="fnjjo"><menu id="fnjjo"></menu></listing></small>
      <menuitem id="fnjjo"><tt id="fnjjo"></tt></menuitem>
    2. <small id="fnjjo"><nobr id="fnjjo"><menu id="fnjjo"></menu></nobr></small>

      <code id="fnjjo"><var id="fnjjo"></var></code>
      <menuitem id="fnjjo"><tt id="fnjjo"></tt></menuitem>
      <mark id="fnjjo"><tt id="fnjjo"><ol id="fnjjo"></ol></tt></mark>
      欄目導航 Colume

      機加常識

      當前位置:首頁 -> 資訊中心 -> 機加常識

      [機床知識]|數控加工中心七種對刀方法詳解!

      發布時間:2021-06-02 16:31:18

      分享到:

        對刀是數控加工中心的主要操作和重要技能。在一定條件下,對刀精度可以決定零件的加工精度,同時對刀效率也直接影響數控加工的效率。僅僅知道對刀方法是不夠的,還要知道數控系統的各種對刀方法以及這些方法在加工程序中的調用方法。同時要了解各種對刀方法的優缺點和使用條件。


        根據主軸錐孔的兩種分類,


        對刀的目的是建立工件坐標系。直觀地說,對刀是建立工件在機床工作臺中的位置,實際上是求對刀點在機床坐標系中的坐標。對于數控車床,加工前應先選擇對刀點。對刀點是指用數控機床加工工件時,刀具相對于工件運動的起點。對刀點可以設置在工件上(如工件上的設計基準或定位基準),也可以設置在夾具或機床上。如果設置在夾具或機床上的某一點,該點必須與工件的定位基準保持一定的尺寸關系。


        對刀時,指向位置應與對刀點重合。所謂刀具位置是指刀具的定位參考點,對于車削刀具來說,刀具位置就是刀尖。對刀的目的是確定對刀點(或工件原點)在機床坐標系中的絕對坐標值,測量刀具位置偏差值。對刀點的精度直接影響加工精度。在工件的實際加工中,單一刀具的使用一般不能滿足工件的加工要求,通常使用多種刀具進行加工。使用多把車刀進行加工時,改變刀具位置后,刀尖的幾何位置會有所不同,這就要求在不同的起始位置開始加工時,不同的刀具能夠保證程序的正常運行。為了解決這個問題,機床數控系統配備了刀具幾何位置補償功能。利用刀具幾何位置補償功能,只要預先測量出每個刀具相對于預選基準刀具的位置偏差,就輸入到數控系統刀具參數修正欄中指定的組號中,利用加工程序中的T指令就可以在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量也需要通過對刀操作來實現。


         工具設置方法


        在數控加工中心,對刀的基本方法包括試切法、對刀儀和自動對刀等。以數控銑床為例,介紹幾種常用的對刀方法。


        1、試著切刀


        這種方法簡單方便,但會在工件表面留下切削痕跡,對刀精度低。如圖1所示,以工件表面中心的對刀點(此處與工件坐標系原點重合)為例,采用雙邊對刀方式。


        (1)x、y對刀。


        (1)工件通過夾具安裝在工作臺上,夾緊時工件的四邊應留出供刀的位置。啟動主軸中速旋轉,快速移動工作臺和主軸,讓刀具移動到靠近工件左側一定安全距離的位置,然后減速移動到靠近工件左側。


        接近工件時,用微調操作(一般為0.01 mm)接近,讓刀具慢慢接近工件左側,使刀具剛好接觸到工件左側表面(觀察,聽切削聲,看切削痕跡和切屑,如果有情況,說明刀具接觸到工件),然后后退0.01mm,記下此時機器坐標系中顯示的坐標值,如-240.500。


        (4)向正z方向退刀,直到在工件表面上方,以同樣方式靠近工件右側,記錄此時機床坐標系中顯示的坐標值,如-340.500。

       

        據此,工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值如下


        {-240.500 (-340.500)}/2=-290.500。


        同樣可以測量機床坐標系中工件坐標系原點的坐標值。


        (2)在z方向設置刀具。


        快速將刀具移至工件頂部。


        啟動主軸中速旋轉,快速移動工作臺和主軸,讓刀具移動到靠近工件上表面一定安全距離的位置,然后減速移動刀具端面靠近工件上表面。


        靠近工件時,用微調操作(一般為0.01mm)靠近,讓刀具端面慢慢靠近工件表面(注意刀具,尤其是立銑刀,最好在工件邊緣降刀,刀具端面接觸工件表面的面積小于半圓。盡量不要在工件表面的立銑刀中心孔處降刀),使刀具端面剛好接觸到工件上表面,然后再升軸,記錄此時機器坐標系中的Z值,-14


        (3)將測得的X、Y、Z值輸入機床工件坐標系的存儲地址G5*(一般用G54~G59代碼存儲對刀參數)。


        (4)進入面板輸入模式(MDI),輸入“G5*”,按下啟動按鈕(自動模式),運行G5*使其生效。


        (5)檢查對刀是否正確。


        2.塞尺、標準心軸和塊規的工具對準


        這種方法類似于試切和對刀的方法,只是對刀時主軸不旋轉,在刀具和工件之間增加一個測隙規(或標準芯軸和塊規),以測隙規不能自由抽動為準。計算坐標時注意減去塞尺的厚度。由于主軸不需要旋轉切削,這種方法不會在工件表面留下痕跡,但對刀精度不夠高。


        3.用找邊器、偏心桿和對軸器對準刀具。


        操作程序類似于試切和刀具對準方法,除了刀具由尋邊器或偏心桿代替。這是最常用的方法。效率高,對刀精度有保證。使用找邊器時,必須小心使鋼球與工件輕微接觸。同時,被加工工件必須是良導體,定位基準面具有良好的表面粗糙度。z軸設置器一般用于傳遞(間接)對刀。畫


        4.轉移(間接)對刀


        加工一個工件通常需要一把以上的刀。第二把刀的長度與第一把刀的裝載長度不同,因此需要重置。但有時零點被加工掉了,直接找不到零點,或者不允許損壞加工面。還有一些工具或者場合是很難直接對刀的。這時可以采用間接改變的方法。

        為第一刀。

        (1)對于第一刀,仍先用試切法和塞尺法。記下此時工件原點的機床坐標z1。第一刀加工完成后,停止主軸。


        將對刀器放在機床工作臺的平臺上(如老虎鉗的大表面)。


        在手輪模式下,用手將工作臺移動到合適的位置,向下移動主軸,將刀的底端壓在刀具的頂部,旋轉刻度盤指針,最好在一個圓周內。記下此時對軸器的指示,重置相對坐標軸。


        抬起主軸,取下第一把刀。


        (2)第二刀。


        (1)安裝第二把刀。


        在手輪模式下,向下移動主軸,將刀的底端壓在刀的頂部,刻度盤指針旋轉,指向與第一把刀相同的指示A的位置。


        記錄此時軸相對坐標對應的數值z0(有符號)。


        提起主軸,取下工具對準器。


        將z0(有符號)加到原第一刀G5*中的z1坐標數據上,得到一個新坐標。


        這個新坐標是機床在待找第二刀對應工件原點的實際坐標,輸入第二刀


        G5*工作坐標,這樣設置第二刀的零點。其他刀的設置方式和第二刀一樣。


        注意:如果幾把刀具使用相同的G5*,在步驟5)和6)中,將z0保存到2號刀具的長度參數中,用第二把刀具加工時,調整刀具的長度以校正G43H02。


         5、頂刀法


        (1)x、y對刀。


        (1)工件通過夾具安裝在機床的工作臺上,并更換為頂部。


        (2)快速移動工作臺和主軸,讓頂尖移近工件,找到工件畫線的中心點,減速使頂尖移近。


        切換到微調操作,讓頂部慢慢靠近工件畫線的中心點,直到頂部點與工件畫線的中心點對齊,記下此時機器坐標系中的X、Y坐標值。


        (2)拆下頂部,安裝銑刀,通過試切法、塞尺法等其他對刀方法獲取Z軸坐標值。


        6.百分表(或千分表)對刀方法(一般用于圓形工件對刀)


        (1)x、y對刀。


        將千分表安裝桿安裝在刀柄上,或將千分表磁座吸在主軸套筒上,移動工作臺使主軸中心線(即刀具中心)移動到工件中心,調整磁座上伸縮桿的長度和角度,使千分表的觸點與工件圓周面接觸, (指針旋轉約0.1mm)用手慢慢旋轉主軸,使百分表的觸點沿工件圓周面旋轉,觀察百分表指針的方便移動。 慢慢移動工作臺軸和軸。反復多次后,當主軸轉動時,千分表的指針基本處于同一位置(當表頭轉動一次時,其指針跳動在允許的對刀誤差內,如0.02毫米)。這時主軸的中心可以認為是軸和軸的原點。(2)拆下百分表,裝上銑刀,用試切法、塞尺法等其他對刀方法獲得Z軸坐標值。


        7.專用對刀裝置的對刀方法


        傳統的對刀方式存在安全性差(例如塞尺設定,碰到刀尖容易損壞)、加工時數多(例如試切需要重復切削)、人為造成的隨機誤差大等缺點,不能適應數控加工的節奏,不利于數控機床的功能發揮。本發明具有對刀精度高、效率高、安全性好的優點,簡化了經驗保證的繁瑣的對刀工作,保證了數控機床的高效率和高精度。它已成為數控機床上不可缺少的對刀專用工具。


      ag真人试玩